La ubicación de la fábrica de cemento de La Araña no es casual. Los tres ingredientes esenciales para la fabricación del cemento están allí. “No es un capricho”, puntualiza su director, que cumple 20 años al frente de una fábrica que va camino de su centenario.
En 1925, el obispo la inauguró oficialmente y su producción está prevista que se mantenga, al menos, unos 60 años más. Visitamos la planta de la recién adquirida por Votorantim Cimentos y conocemos su proceso de producción.
Votorantim Cimentos tiene presencia en Europa, Estados Unidos, Canadá, Brasil y otros países de Sudamérica.
Málaga recibe 14 millones de turistas al año y puede fabricar 1.500.000 toneladas de cemento cada 12 meses. “La ciudad tiene un pasado industrial para haber tenido un desarrollo mayor que el del País Vasco o Cataluña en su momento”. Habla Enrique Álvarez-Cascos, que cumple una veintena como director de la fábrica de cementos de La Araña, recientemente adquirida por la firma brasileña Votorantim Cimentos. “Podemos presumir de ser una de las fábricas más modernas de España y de Europa”, sentencia.
¿Por qué? Una inversión de 130 millones en la orilla de la crisis económica de 2008 es el germen del hito. ¿El resultado? Una torre de con cinco ciclones que se alza sobre el cielo de las primeras olas de la Costa del Sol oriental. No, lo que vemos desde la playa del Peñón del Cuervo no es una chimenea al uso. Es un sistema de tolvas por las que sucesivamente va descendiendo hasta un horno la materia prima y el combustible mientras que los gases y la energía calorífica va ascendiendo y reduciéndose.
“Este sistema reduce el consumo térmico porque precalienta la materia prima mientras baja y reduce la emisión de gases”. Al final del recorrido vertical caen las bolas de clínker, principal materia para la fabricación de cemento, cuya elaboración en esta fábrica de 140.000 m2 de instalaciones y 134 hectáreas de cantera requiere de una potencia de 18.000 kw. En torno a 120 empleados en plantilla ―“sobre todo químicos e ingenieros de minas e industriales”― se encargan de un proceso que finaliza con la comercialización de Cementos Cosmos.
“El 80% lo vendemos a granel”, puntualiza Álvarez-Cascos. Y en un radio geográfico reducido. “El cemento viaja mal”, bromea. Los costes de producción ascienden significativamente por el desplazamiento, por lo que el cemento de La Araña se usa principalmente para las construcciones de la provincia. Se salva una reducida representación que viaja a Madeira. “Por este motivo, hay una fábrica de cemento en casi todas las provincias”, argumenta. Votorantim también está presente en Córdoba y Huelva.
Enrique Álvarez-Cascos,
director de la fábrica de cemento de La Araña
«La regularidad de todo el proceso es fundamental. Por eso el control de calidad empieza en la cantera»
De fabricar cemento a cuidar la naturaleza
El 13% de las materias primas on materiales recuperados. “Somos economía circular: no se desaprovecha nada, todo se puede combinar porque no queremos generar un estéril”, explica el director de la fábrica de Votorantim Cimentos en La Araña. En la fabricación, el 62% de la energía proviene de combustibles alternativos al coque de petróleo. Uno de los principales materiales de combustión son los neumáticos usados, de los que también se aprovechan los alambres de hierro, cuarto ingrediente implicado en la cocción del cemento. “Ello nos permite importar también menos hierro, ahorrar costes y reducir la huella de carbono”, asegura. La responsabilidad medioambiental se completa con un montante de hectáreas no explotadas en el perímetro de la fábrica. “Tenemos un plan de biodiversidad porque hay una zona extensa sin intervención humana en la que hay especies prácticamente extinguidas en la provincia”. Un inventario mantiene su documentación, estudio y preservación.
El cemento respira: su particular fotosíntesis
La resistencia es el valor principal del cemento en sus distintas aplicaciones. La fábrica de La Araña ofrece un amplio abanico de producción, desde distintos tipos optimizados para la fabricación de hormigón hasta productos donde la estética adquiere relevancia. Incluso con aplicación medioambiental: recientes investigaciones se centran en cómo el hormigón absorbe, en mayor parte, óxido de nitrógeno procedente de la combustión de vehículos y, en todavía menor porcentaje, dióxido de carbono. “Lo hemos probado en el carril bus de la Alameda”, ejemplifica.
El ojo que todo lo ve: la hiperconectividad de La Araña
24 ordenadores calculan, vigilan, alertan y comunican en la Sala de Control lo que está ocurriendo en todos los procesos de fabricación. Algunos están conectados directamente con la Junta de Andalucía. “Es una industria muy responsable y tiene que haber protocolos de control muy exhaustivos”, divulga Álvarez-Cascos. La seguridad en todo el proceso es prioritaria. “Tenemos un índice de baja por accidente muy bajo con respecto a la media de la industria”, presume. Una industria que también está obligada a parar la producción si la demanda de electricidad en la zona lo requiere.
¿Qué es el clínker?
El clínker es la materia prima más importante en la fabricación de cemento. Su propiedad es la capacidad de pegar los materiales de construcción y supone en torno al 75% del compuesto total del cemento.
El proceso
1.Cantera
Una serie de maquinarias, lideradas por trituradoras, extraen de la montaña los tres componentes necesarios para fabricar el clínker: cal de la caliza, alúmina de la pizarra y sílice de la grava.2.Molino de crudo
Los tres componentes aterrizan en cintas en un molino vertical encargado de pulverizar y secar los materiales extraídos de la cantera con voladoras realizadas tras sondeos.3.Torre de ciclones
Alberga 5 ciclones por los que se vierte la materia prima y el combustible para fabricar el clínker. En cada ciclón trabaja la física: los gases ascienden y el material continúa su descenso.4.Horno
Los materiales y el combustible caen desde la torre de ciclones al horno, que alcanza los 1.000º C precalentando la materia prima desde arriba hasta convertirlas en bolas de clínker.5.Molienda de clínker
Las bolas de clínker se desplazan en el enfriador en una parrilla móvil y caen en un molino con bolas de acero y otros materiales que se encargan de triturarlas y convertirlas en el polvo que llamamos cemento.6.Almacenamiento
La fábrica de La Araña dispone de una capacidad de almacenamiento superior a las 75.000 toneladas para alojar tanto materias primas y combustible como el producto final a granel o en sacos.
